Haccp e autocontrollo

Fino a poco tempo fa l’idoneità del personale addetto alla manipolazione di alimenti si basava esclusivamente sul possesso del Libretto di idoneità sanitaria, rilasciato a seguito di visita medica.

Oggi, il regolamento C.E. 852/2004 conferma quanto era contenuto nel decreto legislativo del 26 maggio 1997, n. 155, ovvero che per tutte le industrie alimentari sussiste l’obbligo di adottare un sistema di autocontrollo, basato sui principi dell’HACCP (Hazard Analisys and Critical Control Point, cioè Analisi dei Rischi e Punti Critici di Controllo).

Il sistema HACCP è un metodo preventivo di controllo che permette di individuare, verificare e controllare i rischi durante la produzione, trasformazione, lavorazione, preparazione ed utilizzo dei prodotti alimentari, per garantire che essi siano sicuri al momento del consumo.

Il piano di autocontrollo è il documento elaborato dal responsabile dell’industria alimentare sulla base dei principi dell’HACCP, inteso a garantire il controllo dei rischi significativi per la sicurezza degli alimenti.

Esso è costituito dai seguenti documenti (cfr. D.P.G.P. del 02/06/2000, n. 1355):

1. Descrizione dei locali e delle attrezzature con allegata planimetria. L’importanza della planimetria è legata all’autorizzazione sanitaria, in quanto sono i locali riportati nella planimetria presentata all’atto della richiesta dell’autorizzazione da considerarsi autorizzati e utilizzabili;

2. Descrizione del processo di produzione con individuazione dei rischi, dei punti critici, delle azioni correttive e registrazione dei dati. Vanno indicate le modalità di fornitura delle materie prime alimentari, le ditte fornitrici che devono essere in grado di assicurare i necessari requisiti igienico sanitari dei prodotti; le modalità di stoccaggio degli alimenti, che preveda la separazione fisica delle diverse materie prime. Devono essere specificati i reali punti critici di una lavorazione o di una produzione e i relativi accorgimenti tecnici attuati al fine di evitare che gli alimenti siano contaminati durante tutto il ciclo della loro preparazione (scrivi ciò che fai e fai ciò che hai scritto). Occorre rispettare il principio della progressione a cascata dell’alimento: l’alimento non deve mai retrocedere, ma solo avanzare verso l’operazione successiva, evitando perciò commistioni tra alimenti crudi e cotti, tra cibi sporchi e lavati e contaminazioni crociate. Importanti sono la registrazione delle verifiche, per esempio delle temperature delle celle frigo, che dimostrano di aver messo sotto controllo il punto critico legato al rialzo termico, e l’indicazione delle azioni correttive, cioè dei provvedimenti da adottare nel caso in cui si riscontri un superamento dei limiti dei vari parametri (per es. di temperatura), che sono stati previsti nella specifica tipologia di attività;

3. Descrizione delle buone prassi di produzione (GMP). Per ogni diversa tipologia di produzione o di lavorazione va individuata una propria procedura, in cui sono specificati i successivi passaggi e definiti i relativi tempi. È il rispetto degli accorgimenti riportati nelle procedure che dimostra di aver messo sotto controllo i punti critici;

4. Descrizione delle buone prassi di igiene del personale e delle procedure di igienizzazione (GHP). Fondamentale per l’igiene degli alimenti è la professionalità degli operatori e l’adozione di comportamenti corretti, che evitano la contaminazione dei cibi. Le mani sono il principale veicolo di contaminazione batterica, perciò al personale verrà ricordato di mantenere unghie pulite, corte e senza smalto; di lavarsi mani e avambracci prima dell’entrata in servizio, all’uscita dai servizi igienici e dopo lavorazioni di prodotti sporchi. L’abbigliamento del personale prevederà camici di colore chiaro, cuffia per i capelli, scarpe da utilizzare esclusivamente sul luogo di lavoro. Per i diversi locali, attrezzature e strumenti verranno stabilite procedure di pulizia, specificando il prodotto usato, la sua concentrazione, la frequenza (a fine lavorazione, giornaliera, settimanale);

5. Programma di formazione. Per l’attuazione di un sistema di autocontrollo efficace è necessaria la collaborazione di tutto il personale in servizio, il quale va adeguatamente istruito sui compiti e sulle procedure da adottare. La preparazione del personale e la conoscenza dei principi dell’igiene della lavorazione dei prodotti alimentari è fondamentale: è l’uomo, infatti, a costituire il maggior rischio di insalubrità del cibo preparato! Perciò è necessaria una formazione del personale, specifica per tipologia di alimento trattata.

Il cosiddetto Pacchetto igiene (regolamenti CE 178/02 – 852/2004 – 2073/05 ecc.) impone al responsabile dell’impresa che opera nei settori del Commercio al Dettaglio Alimentare (fisso e ambulante), Ingrosso Alimentare, Bar/Ristoranti, Laboratori Artigianali Alimentari, ecc. di garantire la salubrità degli alimenti venduti o somministrati al consumatore e la rintracciabilità  degli stessi, gestendo in sicurezza tutte le fasi del processo di lavoro.

 

Le fasi da porre sotto controllo sono la: Preparazione – Trasformazione – Fabbricazione – Confezionamento – Deposito – Trasporto – Distribuzione – Manipolazione – Vendita – Fornitura – Somministrazione.

È stato inoltre pubblicato il Dlgs 193/07 del 06 novembre 2007 in materia di controlli e sanzioni, che fornisce indicazioni agli organi di controllo per le verifiche ispettive e prevede specifiche sanzioni nei casi di assenza di manuale di autocontrollo e/o di inesattezze nelle procedure previste e/o di errata applicazione delle stesse.

Si segnala infine che tale documentazione deve essere predisposta prima dell’avvio dell’attività e deve essere aggiornata in occasione di modifiche a luoghi e/o procedure di lavoro.

Con delibera di giunta Provinciale n.159 del 1 febbraio 2008 sono stati riconfermati gli obblighi di formazione per titolari e responsabili dell’elaborazione e gestione delle procedure HACCP.

 

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